球化衰退的特征是，爐前球化良好，在鑄件上球化不好；或者同一澆包的鐵液，先澆注的鑄件球化良好，后澆注的鑄件球化情況不好。
       球化衰退的原因是鎂量和稀土量隨著鐵液停置時間的延長而發(fā)生衰減。鎂、稀土與氧的親和力大于與硫的親和力，所以浮在鐵液表面的MgS、Ce2S3夾雜物與空氣中的氧發(fā)生下列反應：
2MgS+O2=2MgO+2S
2Ce2S3+O2=2Ce2O3+6S
此時，所產生的硫又進入鐵液中，與鎂、稀土發(fā)生作用：
Mg+S=MgS
2Ce+3S=Ce2S3
       這樣，隨鐵液停置時間的延長，硫不斷與鎂和稀土作用，不斷生成MgS、Ce2S3，它們又不斷的被空氣中的氧所氧化，循環(huán)進行。結果，消耗了鐵液中的鎂和稀土，硫又重新從浮渣進入鐵液中，出現(xiàn)“回硫現(xiàn)象”。
        稀土鈰、釔的沸點比鎂高，在一般的鐵液溫度下它們不會發(fā)生氣化逸出。此外，稀土鈰、釔的硫化物、氧化物的熔點高、密度大，上浮速度慢。所以，稀土鈰、釔的衰減速度比鎂小。
       減少球化衰退的措施如下：
（1）縮短鐵液的停置時間  從球化處理完成到澆注完畢，應在15分鐘以內結束。
（2）降低原鐵液含硫量  原鐵液中含硫高，則需要消耗更多的球化元素，另外，原鐵液含硫高，也使渣中的硫化物含量增大，促使“回硫現(xiàn)象”加劇，加速球化衰退。
（3）加強覆蓋與扒渣   球化處理后加集渣劑覆蓋，并采取多次扒渣，可減少“回硫現(xiàn)象”。
（4）適當增加球化劑用量  根據(jù)鐵液中的含硫量，采取相應的增加球化劑用量的措施是有效的，但不是最佳的。治本的措施是立求把鐵液中的含硫量將至最低。

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