受焦炭?jī)r(jià)格不斷上升、環(huán)保以及用戶對(duì)鑄件質(zhì)量要求越來(lái)越高等因素的影響,電爐在很多地方已經(jīng)取代了沖天爐。又由于生鐵價(jià)格的不斷上升,廢鋼在社會(huì)上沉淀存留量較多而價(jià)格較低,所以這幾年廣泛的用廢鋼加增碳劑的方法生產(chǎn)球鐵及灰鐵。如果工藝操作正確,不但可以提高鑄件的綜合物理性能質(zhì)量,同時(shí)也降低了生產(chǎn)成本。
用電爐冶煉廢鋼加增碳劑生產(chǎn)鑄鐵件,盡管電爐便于化學(xué)元素含量的調(diào)整,而且主要元素可以調(diào)整到材質(zhì)要求的范圍之內(nèi),但是如果不采取有效的處理手段,生產(chǎn)出鑄件的質(zhì)量,確與用沖天爐生產(chǎn)出的鑄件質(zhì)量有較大差異。最主要的不同之處就是:用電爐熔化的鐵液,無(wú)論是廢鋼加增碳劑或者是用鐵屑作爐料,生產(chǎn)出的鑄件白口傾向大,硬度高而精加工困難。本文就此談?wù)勛约旱膶?shí)踐體會(huì)和認(rèn)識(shí)。
一. 沖天爐和電爐熔煉出鐵液質(zhì)量的不同之處
1.沖天爐熔煉的鐵液
沖天爐是用焦炭作燃料,將固體的鐵塊和其它爐料,經(jīng)過(guò)預(yù)熱、熔化、過(guò)熱、還原,最后鐵液經(jīng)爐底流入前爐缸,所經(jīng)歷的時(shí)間很短,大約10min左右,鐵液往往要在前爐缸中停留一段時(shí)間,在這段停留時(shí)間里,對(duì)金屬液的增碳是有利的。雖然沖天爐的出爐溫度一般在1450℃左右,但是鐵液經(jīng)過(guò)過(guò)熱區(qū)的瞬間,爐溫約1700℃,盡管鐵液通過(guò)過(guò)熱區(qū)的時(shí)間很短,卻是以細(xì)小液滴通過(guò)的,能得到高溫過(guò)熱,有助于石墨溶于鐵液,消除新生鐵中粗大石墨片的遺傳性。鑄鐵中的主要元素碳,在熔煉過(guò)程中有一個(gè)燒損和吸收的減增過(guò)程,由于鐵液滴在灼熱的焦炭上,鐵液就吸收了焦炭中的碳原子,所以在整個(gè)熔化過(guò)程中,碳的吸收大于燒損,最終含碳量是增。同樣鐵液也會(huì)從焦炭中吸收部分硫。
在壓球化劑作球化處理之前,都要先燙包。由于沖天爐的熔化速度快,當(dāng)?shù)谝话蜩F澆注完畢后,再處理下一包時(shí),包內(nèi)溫度還很高,沖天爐內(nèi)鐵水倒入澆包內(nèi)降溫少,所以再進(jìn)行球化處理時(shí),出爐溫度與電爐相比較可以稍低些,對(duì)球化處理質(zhì)量(球化劑的熔化及吸收、澆注溫度),影響不大或沒(méi)有影響。用電爐熔化鐵液,每爐熔化間隔時(shí)間約50-60分鐘,有時(shí)間隔的時(shí)間可能會(huì)更長(zhǎng)些,澆包散熱時(shí)間長(zhǎng),包內(nèi)溫度低,經(jīng)球化處理后,包內(nèi)鐵水溫度約下降80℃,冬天溫度下降的可能會(huì)更多,所以用電爐熔化鐵液處理球鐵時(shí),出爐溫度要比沖天爐的溫度高些。
2.用電爐熔煉鐵液對(duì)材質(zhì)性能的影響
我們知道用電爐熔煉爐料,是由感應(yīng)圈經(jīng)導(dǎo)電產(chǎn)生磁場(chǎng),在爐料中產(chǎn)生電渦流,由電渦流發(fā)熱藉以熔化爐料。
(1)、對(duì)“自發(fā)晶核”的影響
廢鋼的熔點(diǎn)比鑄鐵高,增碳劑的熔點(diǎn)更高,當(dāng)廢鋼在熔化過(guò)程中以及熔化之后,增碳劑被加熱緩慢的溶解和擴(kuò)散,增碳劑中的碳才能被鋼液侵蝕吸收。鋼液逐漸的變成鐵液,即常稱之為“合成鑄鐵”。由于廢鋼熔化溫度高,鋼液從增碳劑中吸收碳原子之后,在變成鐵液的過(guò)程中,有短暫時(shí)間過(guò)熱溫度往往很高。在高溫下,鐵液中的碳易于被氧化成CO,因此有人認(rèn)為鐵液中的碳也是一種“氣體形成元素”。CO在鐵液中的溶解度很少,形成后即釋放于鄰近液面的大氣中。在生產(chǎn)實(shí)踐中我們會(huì)發(fā)現(xiàn),當(dāng)高溫鋼液倒入抬包后,抬包中有放射狀火花飛出(俗稱賊花),即可能是高溫氧化的釋碳現(xiàn)象。這些現(xiàn)象都會(huì)影響到材質(zhì)的質(zhì)量。
電爐在熔煉鐵液過(guò)程中,具有電磁攪拌摩擦的特性。鐵液過(guò)熱溫度高、過(guò)熱時(shí)間長(zhǎng)、且又有感應(yīng)電流的攪拌摩擦,鐵液中微細(xì)的晶態(tài)石墨即自發(fā)晶核和外來(lái)結(jié)晶核心,都會(huì)逐漸溶于鐵液而消失;或浮經(jīng)液面與集渣劑粘裹在一起被挑出爐外。這樣,使鐵液中可在共晶結(jié)晶時(shí)作為石墨外來(lái)晶核的物質(zhì)大幅度減少。
硫在鑄鐵中,尤其是在球墨鑄鐵中是有害元素。但有資料介紹說(shuō)①:在灰鑄鐵中當(dāng)含硫量小于0.06﹪時(shí),硫的一些有益作用就無(wú)法得到發(fā)揮。在鑄鐵中存在有細(xì)小而分散的硫化物夾雜,能在石墨的生核和成長(zhǎng)中起積極而有益的作用。用感應(yīng)電爐熔煉廢鋼加增碳劑的合成鑄鐵,其最終含硫量一般不會(huì)超過(guò)0.03%的。如果原鐵水的含硫量過(guò)低,球化劑中的鎂就無(wú)從與硫化合,過(guò)多的殘余鎂量不但阻礙石墨化,而且還會(huì)使鑄件產(chǎn)生縮孔、氣孔等鑄造缺陷。如果減少球化劑的加入量,綜合考慮又恐會(huì)影響到球化率。所以在原鐵水含硫量很低的情況下,要從球化劑的選擇、球化劑的加入量、球化處理操作工藝上采取措施,以保證球鐵的球化質(zhì)量。
合成鑄鐵在感應(yīng)電爐中,因含硫量過(guò)低、過(guò)熱溫度高、電流的攪拌摩擦等因素影響,鐵液中石墨化的核心大幅度減少。②這種缺乏石墨化結(jié)晶核心的鐵液,過(guò)冷度很大,對(duì)孕育處理的回應(yīng)能力極差,很難通過(guò)常規(guī)孕育處理措施,使鑄鐵具有符合要求的微觀組織。因而即使化學(xué)成分含量完全符合要求,往往澆注出的鑄件硬度高,不便于機(jī)械加工。有資料介紹:硫從0.02%增加到0.06%,抗拉強(qiáng)度增加50MPa以上,即可提高一個(gè)牌號(hào)以上,硬度值即可增加HB20。進(jìn)一步增加硫到0.1%,強(qiáng)度值和硬度值變化不大,有此可見(jiàn)在灰鑄鐵中,硫控制在0.06-0.1%為宜(我廠生產(chǎn)的汽車制動(dòng)鼓,材質(zhì)是HT250,硫控制在0.07-0.09%).順便也談?wù)動(dòng)秒姞t熔煉“鑄鐵屑”,即便熔煉的鐵屑干凈無(wú)銹蝕,不需要高溫,過(guò)熱溫度并不是很高,但是由于電磁攪拌的摩擦作用以及碳、硅的燒損,如果澆注前不進(jìn)行元素調(diào)配和采取有效的孕育措施,生產(chǎn)出的鑄件同樣是硬度高。
(2) 用感應(yīng)電爐熔煉對(duì)提高材感質(zhì)質(zhì)量的影響
感應(yīng)電爐熔煉,鐵水溫度可升以提到1570℃以上,并可以在高溫狀態(tài)下長(zhǎng)時(shí)間的保溫,在該溫度下,可以使原材料帶入的夾雜物,以及在熔煉過(guò)程形成的夾渣及夾雜物上浮至鐵液表面。對(duì)于廢鋼+增碳劑、尤其是粒子鋼+廢鋼+增碳劑+回爐料,這些爐料無(wú)論是廢鋼、粒子鋼或者是粒子鐵,大都是白口組織,白口組織具有較強(qiáng)的遺傳性,要消除遺傳性就需要適當(dāng)?shù)奶岣呷刍瘻囟?,增加保溫時(shí)間,才能夠比較好的凈化鐵液,減少鑄件缺陷。
合金元素?zé)龘p量低,鐵水中錳、硅的燒損低于沖天爐熔煉。便于各元素的調(diào)控,能夠穩(wěn)定化學(xué)成分含量。
生產(chǎn)球墨鑄鐵時(shí),含硫量過(guò)高將會(huì)直接影響到球鐵的質(zhì)量。如球化級(jí)別低下、材質(zhì)強(qiáng)韌性差、鑄件有夾渣等鑄造缺陷。用電爐熔煉鑄鐵時(shí)不存在有增硫反應(yīng)。
用廢鋼+增碳劑生產(chǎn)合成鑄鐵,由于廢鋼的夾雜物含量低,成分穩(wěn)定,加增碳劑經(jīng)高溫熔煉之后,消除了爐料的遺傳性,鐵液的純凈度得到提高,同時(shí)增碳劑具有孕育作用,促使石墨化的效果更加穩(wěn)定突出,鑄件的基體組織晶粒會(huì)更加均勻、細(xì)化,所以生產(chǎn)出鑄件材質(zhì)的韌性和強(qiáng)度均得到提高。
(二)、揚(yáng)長(zhǎng)補(bǔ)短、優(yōu)化操作程序
用廢鋼生產(chǎn)球墨鑄鐵的優(yōu)點(diǎn)前面已談,就不再贅述。
用電爐熔煉廢鋼(鐵屑)+增碳劑生產(chǎn)球墨鑄鐵,欲想穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量,需要補(bǔ)的“短”,主要是解決金屬液在凝固結(jié)晶時(shí),自發(fā)晶核少、鐵液過(guò)冷度大、石墨化能力差、鑄件硬度高而不便于機(jī)械加工的問(wèn)題。具體的“補(bǔ)短”操作方法是:①在冶煉后期要注意“自發(fā)晶核”的培養(yǎng)。加入適量的廢鋼使鐵液激冷,同時(shí)適量的加入硅鐵以及細(xì)顆粒的增碳劑,上面覆蓋保溫劑,降低功率或停電保溫一段時(shí)間,以促使析出微細(xì)的晶態(tài)石墨。②在出爐或澆注過(guò)程中,進(jìn)行充分的多次孕育處理,以補(bǔ)充“外來(lái)晶核”,可以添加小顆粒的增碳劑、碎硅鐵粉粒以及復(fù)合孕育劑,雖然加入量很少,但是促進(jìn)生核的效果很好。③如果含硫量過(guò)低(特別是生產(chǎn)HT時(shí))可適量加入些硫鐵,但必須控制在要求的范圍內(nèi)??傊畠?yōu)化操作程序指的就是:爐料入爐的先后順序、熔煉中的溫度和出爐溫度的控制、化學(xué)成分的選控、以及強(qiáng)化孕育和復(fù)合孕育。
(三)、化學(xué)成分的選擇
我們的產(chǎn)品是汽車輪轂,造型采用的是鐵模覆砂工藝,材質(zhì)是QT450-10,其硬度是HB160-210,屬于鐵素體基體球鐵。但是用戶為了便于機(jī)械加工提高生產(chǎn)速度,除要求材質(zhì)的抗拉強(qiáng)度及延長(zhǎng)率合格之外,還要求鑄件的硬度≦HB200。所以在化學(xué)成分含量的選擇上,進(jìn)行了大量的試驗(yàn)和研究:碳(C)碳之所以能促進(jìn)石墨化,是由于碳本身就是構(gòu)成石墨的元素(是石墨化膨脹的內(nèi)部因素),所以,碳高則析出的石墨數(shù)量多,提高含碳量石墨化膨脹量大,可以減少縮孔體積,使鑄件組織致密。但是碳量過(guò)高,鑄件易出現(xiàn)石墨漂浮,還可能產(chǎn)生開(kāi)花狀石墨,降低力學(xué)性能。根據(jù)鑄件的大小和厚薄,控制在3.6―3.9%硅(Sī) 硅是促進(jìn)石墨化元素(是石墨化膨脹的外部因素),尚若以孕育劑方式加入,則其石墨化能力更強(qiáng)烈。硅之所以能促進(jìn)石墨化,是因?yàn)楣枘芙档吞荚谝合嗪凸滔嘀械娜芙猓ㄅ盘棘F(xiàn)象)度①,阻礙Fe原子和C原子的化合,從而增加了碳的活度,能夠使碳充分的以游離狀結(jié)晶碳,即以石墨的形態(tài)析出;硅能夠提高共晶和共析轉(zhuǎn)變溫度,有利于石墨核心的成長(zhǎng)和延長(zhǎng)成長(zhǎng)時(shí)間②;硅具有使液相線下降的特性,在碳當(dāng)量一定時(shí),提高硅的含量,在相同的澆注溫度下,相對(duì)提高了鐵液的過(guò)熱度,增加了鐵水的流動(dòng)性,便于鑄件成型。以上這些,都是硅在促進(jìn)石墨化過(guò)程中起到的諸多作用。
近十幾年來(lái),國(guó)內(nèi)外鑄造科技工作者,對(duì)硅在球墨鑄鐵中作用的研究更加廣泛和深入,并取得了較大的成果。利用硅在一定條件下對(duì)鐵素體的固溶強(qiáng)化作用,提高硅的含量,不僅可以使球墨鑄鐵的抗拉強(qiáng)度、屈服強(qiáng)度和硬度得到提高,同時(shí)也使延伸率得到提高。1998年瑞典就規(guī)定用Si3.2%來(lái)生產(chǎn)QT450,用Si3.7%來(lái)生產(chǎn)QT500。2012年3 月,德國(guó)和歐洲的球墨鑄鐵標(biāo)準(zhǔn)DIN EN1563在修改時(shí),又增加了三個(gè)牌號(hào)(見(jiàn)附表),大幅度地提高了鐵素體—珠光體混合基體球墨鑄鐵的屈服強(qiáng)度和延長(zhǎng)率。
關(guān)于硅固溶強(qiáng)化鐵素體,提高球鐵綜合物理性能的論述,中國(guó)農(nóng)業(yè)機(jī)械化科學(xué)研究院的張伯明、王繼祥等老師,在很多文章中有較詳細(xì)的講解,此處不再贅述。我們?cè)谏a(chǎn)過(guò)程中仍然是:原鐵水硅控制在1.2—1.4%(原)、2.6—2.8%(終)。
錳(Mn) 錳在球墨鑄鐵中的作用于硅相反,錳是阻止石墨化元素。錳可以提高碳在鐵水中的溶解度,促進(jìn)白口及珠光體的生成,提高鑄件的強(qiáng)度和硬度,隨著含錳量的增加,鑄件縮孔、縮松的傾向增大。生產(chǎn)實(shí)踐證明:在其它條件(成分含量、澆溫、鑄型)相同的情況下,錳含量從0.20%提高到0.45%,鑄件硬度就有可能由HB180,上升到HB210-220,珠光體含量就有可能在5~25%之間波動(dòng)。 錳含量控制在0.2—0.4%之間是理想的。
磷(P) 磷是隨金屬爐料,如煉鋼生鐵、回爐料進(jìn)入球墨鑄鐵的,磷雖不影響球化率,但確是有害元素。磷在鐵中有一定的溶解度,但是當(dāng)金屬材料中磷的含量達(dá)到一定量時(shí),在鑄鐵中就易形成磷共晶,含磷量越多磷共晶數(shù)量越多,有資料介紹:鑄鐵中含磷量每增加1%,反應(yīng)到金相上,磷共晶就增加20%。由于磷共晶的熔點(diǎn)低,在球墨鑄鐵凝固過(guò)程中,其較長(zhǎng)時(shí)間的保持液態(tài),不斷被共晶團(tuán)排擠,最后被“驅(qū)逐”到共晶團(tuán)邊界,在那里凝固,因此磷共晶呈多角狀(像做衣服剪下代尖的布頭)分布在共晶團(tuán)邊界上,破壞了晶界間的結(jié)合能力;另外由于磷共晶尖銳角對(duì)金屬基體具有一定的切割作用,所以降低了材質(zhì)的強(qiáng)度、朔性及韌性,使鑄件易脆裂。球鐵的含磷量越低越好。我們控制磷含量≤0.07%
硫(S) S與Mg、Re具有很強(qiáng)的親和能力。含硫量高消耗球化劑量多,使鑄件材質(zhì)球化不良和球化衰退,而且產(chǎn)生的硫化物是球墨鑄鐵形成夾雜(渣)缺陷的主要原因之一,所以硫是球墨鑄鐵中的反球化元素,屬于有害雜質(zhì)。原鐵水含硫量盡可能控制在0.025%以下。
鎂(Mg殘)
鎂是主要的球化元素,其作用有:
球化石墨:少量的鎂殘存在鐵水中,可使石墨在結(jié)晶時(shí)呈球狀;同時(shí)使鐵水過(guò)冷度增加,并強(qiáng)烈阻止一次結(jié)晶的石墨化,使碳化物穩(wěn)定,所以球墨鑄鐵有較大的白口傾向。
脫硫:鎂非常容易與鐵水中的硫化合,進(jìn)行硫化反應(yīng)生成硫化鎂 FeS﹢Mg﹦Fe+MgS MgS的比重比鐵水小,熔點(diǎn)高,故能上浮進(jìn)入熔渣去除;
脫氧:鎂的化學(xué)性質(zhì)很活潑,極易與氧作用FeO+Me=Fe+MgO生成的氧化鎂比重比鐵水輕,可上浮進(jìn)入熔渣而去除,使鐵水中的含氧量顯著下降,也使球鐵鐵水表面容易形成氧化膜。
去氣和去夾雜物:鎂的熔點(diǎn)低,加入到鐵水中后,即發(fā)生鎂的氣化、沸騰和劇烈地?cái)嚢枳饔茫硅F水中的氣體如氫、氮等有所降低,并使夾雜物大量排出。
稀土(Re)的主要作用:
⑴. 凈化鐵水:稀土元素可與鐵水中的氧、硫、氮等形成高熔點(diǎn)化合物,特
別是與氧的親和力大,能起強(qiáng)烈的脫氧作用。同時(shí)稀土元素與硫的親和力比鎂大,是強(qiáng)烈的脫硫劑。所產(chǎn)生的氧化物和硫化物不溶解于溶液中,他們集聚上浮,因而能使鐵水凈化。此外,稀土元素可以和鉛、鋅、錫、銻、鉍、砷、等反球化元素組成高熔點(diǎn)化合物,從而消除干擾元素的反球化作用;
⑵. 強(qiáng)化基體:細(xì)化晶粒:鑄鐵中殘留的稀土能微量溶入鑄鐵的基體中,起
合金化作用,從而強(qiáng)化基體。另一方面,有一部分稀土氧化物、硫化物高度彌散地分布在鐵水中,形成外來(lái)晶核,增加了晶核數(shù)目,從而細(xì)化了晶粒;
⑶. 促進(jìn)碳化物的形成:當(dāng)稀土殘留量較高時(shí),稀土有明顯的促進(jìn)碳化物生
成的作用,引起鑄件白口傾向增大,有時(shí)會(huì)出現(xiàn)“反白口”現(xiàn)象;
⑷. 改善鑄造性能:稀土元素加入鐵水中,能減少氣體和夾雜物含量,凈化鐵
液,因而改善了鐵水的流動(dòng)性,減少了氣孔、夾渣、縮松等的傾向。
總之,為了保證球化,得到理想的球鐵質(zhì)量。Mg和Re在中和了S等反球化元素的作用后,留下一定的量,起到使石墨呈球狀化的作用。同時(shí)Mg又是強(qiáng)烈的反石墨化元素,其含量過(guò)高時(shí),鑄件易出現(xiàn)白口、縮松、夾雜等鑄造缺陷。在有Re的情況下,鎂(Mg殘)量可控制在0.035~0.06%。
Re元素有脫硫、去氧、凈化鐵液和球化及抵消反球化元素(的球化干擾)等有利作用,但Re量過(guò)高會(huì)引起球墨畸形,影響球墨的圓整度即球化率降低。具體含量要根據(jù)干擾元素的高低而選擇(干擾元素的來(lái)源是原材料的產(chǎn)地),Re含量還應(yīng)低于Mg的含量,(在2012年4月12號(hào)曲阜會(huì)議上,鄭州大學(xué)的郭振廷教授提出:Mg比Re高出0.015﹣0.02%; 河北工業(yè)大學(xué)的錢(qián)立教授提出:Re/Mg=0.3﹣0.5,兩位老師的要求結(jié)果基本是一致的。)稀土含量??刂圃?.02~0.04%?;瘜W(xué)成分的選擇和控制﹙%﹚:
CE:4.6-4.8C:3.6-3.9 Si:1.2-1.4(原)2.6-2.8(終)
Mn:0.2-0.4P: ≦0.05 S: ≦O.035(原) ≦0.022(終)
Re:0.02-0.04 (殘)Mg:0.03-0.06(殘)
(四)、熔煉工藝(爐料的加入順序、操作方法及溫度控制)和球化處理
先在爐底加入新生鐵,再加入廢鋼、增碳劑(根據(jù)爐料情況憑經(jīng)驗(yàn)而加,以防增碳劑堆積形成高溫層),邊熔化邊加廢鋼和增碳劑,盡可能在粒子鋼沒(méi)有加入之前,把增碳劑需要加入量的60-70%加完,最后加回爐料。在這段時(shí)間里,為了提高增碳劑的吸收率,消除鐵液中的遺傳性,宜采用大功率高溫熔化。 但上述加料方法也存在著兩個(gè)問(wèn)題: ①當(dāng)鐵水含碳量達(dá)到一定量時(shí),再提高鐵水含碳量就困難了。②在熔煉后期加入粒子鋼,爐內(nèi)金屬液噴濺嚴(yán)重,不能保證安全生產(chǎn)。因此也可以采用另一種加料順序,先熔化粒子鋼,邊熔化邊往外舀渣,當(dāng)熔化完畢需加入量(一般40―50%)并達(dá)到一定溫度時(shí),關(guān)閉電源,消除爐內(nèi)液面“駝峰”,使液面平穩(wěn),熔渣就會(huì)往液面中心部聚集,這樣就便于舀凈熔渣。熔渣清除干凈之后,就可以適當(dāng)多加些增碳劑。啟動(dòng)電源高功率熔化,邊加廢鋼邊加增碳劑直至爐滿,加入部分硅鐵取樣分析。
球鐵金屬液是一種鐵水被飽和的Fe-C-Si-O之合金溶液,其內(nèi)部存在化學(xué)反應(yīng)與反應(yīng)平衡問(wèn)題:③
2(C)+(SiO2) (Si)+2CO
鐵水溫度高于平衡溫度時(shí),反應(yīng)向右,碳被氧化放出CO降碳,是還原反應(yīng)。低于平衡溫度時(shí)反應(yīng)向左,Si被氧化,形成SiO2黑渣,是氧化反應(yīng)。平衡溫度在1390-1420℃之間。故推薦球化處理溫度在1450±20℃之間。根據(jù)上述資料分析增碳劑合適的加熱溫度,如果加熱溫度高于平衡溫度時(shí),鐵液中的碳被氧化損耗增加,增碳劑的吸收率降低。當(dāng)加熱溫度低于平衡溫度時(shí),由于溫度較低,增碳劑的溶解擴(kuò)散速度下降,因而增碳劑的吸收率也較低。另外,在實(shí)際生產(chǎn)操作中,很難把爐溫控制在平衡溫度線。提高爐溫可以加快增碳劑的溶解和擴(kuò)散,有利于鐵液對(duì)碳的及時(shí)吸收而縮短碳的氧化時(shí)間,盡可能的使吸收遠(yuǎn)大于損耗,同時(shí)也有利于提高熔化速度。所以在熔化前期我們采用大功率高溫熔化。
由于粒子鋼的含渣量太多,在熔化粒子鋼過(guò)程中,需要用特制的勺往外舀渣,所以增碳劑不宜與粒子鋼混裝熔化。當(dāng)爐料熔化完畢并徹底清凈熔渣之后,留下10%的增碳劑作為波動(dòng)可調(diào)空間,其余的全部加入,并加蓋保溫劑。
在爐內(nèi)溫度升高增碳劑溶解被鐵液吸收后,清凈保溫劑及熔渣,加入部分硅鐵,在硅鐵上面覆蓋保溫劑,硅鐵的加入量,應(yīng)在代入硅1.2%左右,這是因?yàn)閺U鋼和粒子鋼的含硅量都很低,加入部分硅鐵,一是為了起到脫氧作用;二是為了縮小后期調(diào)整范圍,使成分含量更加準(zhǔn)確;三是為了鐵液成分含量不超過(guò)熱分析儀的測(cè)量范圍,避免測(cè)量失敗。還需要說(shuō)明的是,無(wú)論在任何階段需要同時(shí)添加增碳劑和硅鐵時(shí),都要先加增碳劑,待增碳劑熔解擴(kuò)散被吸收之后,再加增碳劑。這是因?yàn)楣杈哂信盘继匦?,即硅量的增加,降低了碳在鐵水中的溶解度。其目的還是為了提高增碳劑的吸收率。
綜上所述,影響增碳劑吸收的因素有:①增碳劑的質(zhì)量;②鐵水的含碳量;③鐵水含硅量:④爐料和鐵水質(zhì)量(是否嚴(yán)重氧化);⑤爐工操作;⑥加入時(shí)間及加入方法;⑦爐溫控制;
當(dāng)爐溫達(dá)到1320℃左右時(shí),清凈液面熔渣,取樣倒入上海產(chǎn)的“賀利氏”牌熱分析儀樣杯中。在取樣分析的前后時(shí)間里,先清理干凈液面熔渣,適量加入一些回爐料;當(dāng)熱分析儀結(jié)果出來(lái)后,調(diào)整原鐵水的碳、硅含量;球化處理采用沖入法。
采取有效措施強(qiáng)化孕育:使用孕育劑的種類有硅鐵75﹟、增碳劑、硅鈣鋇復(fù)合孕育劑。用增碳劑進(jìn)行爐內(nèi)、包內(nèi)雙重孕育;用硅鐵進(jìn)行沖入孕育及浮硅孕育;由大包倒入抬包時(shí)加入硅鈣鋇復(fù)合孕育劑進(jìn)行隨流孕育。只要經(jīng)熱分析儀測(cè)報(bào)含碳量不超上限,出爐前在爐內(nèi)液面(也稱作預(yù)處理或預(yù)孕育)、在球化包底、以及球化反應(yīng)結(jié)束扒渣后,在球鐵液面,酌情適量加放一些細(xì)顆粒(0.5―1.0㎜)的增碳劑。盡管這樣作增碳劑的吸收率較低,但是確能生產(chǎn)大量的“外來(lái)晶核”,促進(jìn)石墨化,有利于石墨的生成。
球化溫度的控制。球化溫度是根據(jù)鑄件的大小、鑄件壁的厚薄以及材質(zhì)的不同而靈活掌握的。而且各單位又有各自的習(xí)慣作法。如山東臨沭興華機(jī)械廠用十噸包處理球鐵,當(dāng)包底有一定的鐵水后,為降低下部鐵液溫度,延緩球化劑的起爆時(shí)間,減少反映沸騰,順包邊加放“熱鐵塊”,也便于降溫澆注大型鑄件,效果很好。濮陽(yáng)一家鑄造廠,用廢鋼生產(chǎn)球鐵,出爐溫度1550℃,當(dāng)包內(nèi)鐵液達(dá)到3/4時(shí),停止倒鐵水,讓球化包內(nèi)進(jìn)行球化反映,在包內(nèi)作球化反映時(shí),爐內(nèi)剩余1/4的鐵水繼續(xù)升溫,包內(nèi)反映結(jié)束并清理浮渣,加孕育劑后再出爐內(nèi)剩余1/4的鐵液,這時(shí)爐內(nèi)鐵液溫度已是1570℃,用這種方法作球化處理,生產(chǎn)出的鑄件內(nèi)在質(zhì)量好,無(wú)氣孔等鑄造缺陷。我們?cè)诔鰻t之前的熔化過(guò)程中,要經(jīng)歷一個(gè)先高溫后低溫的過(guò)程,先高溫便于消除鐵液中的“遺傳性”和促進(jìn)增碳劑的吸收,后適當(dāng)?shù)蜏乇阌诰Ш说膹?fù)生和球化處理。我們?cè)谏a(chǎn)實(shí)踐中,原來(lái)的球化處理溫度控制在1560-1570℃(用光學(xué)測(cè)溫儀),生產(chǎn)出鑄件的硬度偏高,其硬度常在HB200左右徘徊,時(shí)而硬度還有超標(biāo)現(xiàn)象而影響產(chǎn)品質(zhì)量。2010年下半年,逐漸降低球化處理溫度,現(xiàn)在出爐溫度控制在1520℃±10℃左右。
(五)、產(chǎn)品質(zhì)量
產(chǎn)品為QT450-10輪轂,造型采用鐵模覆砂工藝,球鐵的球化級(jí)別1-3級(jí),石墨大小6-7級(jí),石墨球密而分布均勻,硬度HB170-190,硬度很少有超過(guò)HB200的。鑄件實(shí)體切割取樣作物理實(shí)驗(yàn),抗拉強(qiáng)度≧500(常在500左右),延長(zhǎng)率(%)13-16(最高可達(dá)22)。